橡胶膨胀节的球体成形、硫化及修理过程

橡胶膨胀节制造工艺工程相对比较复杂，其主要包括胶片炼制、帘子布擦胶、下料及球体成形、硫化、修理、试验等工序，缺一不可能，并且工艺制造过程中每一步都很重要。

1）球体成形

球体成形有缠绕成形和模压成形两种工艺。球体包贴成形时层间应压实牢靠，无缺胶、脱层、杂物及气体残留。如存在气泡，应针刺排除。波形及其他转折处过渡部分，包贴时应适当增加胶料，以保证球体强度和球体的圆滑过渡。

2）硫化

橡胶的导热性能差，为保证橡胶球体各层橡胶硫化温度的均匀性，应采用低温时硫化方法。橡胶球体层数多，结构复杂，其硫化压力应增大，确保硫化过程中球体中气体的排出，防止制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致密性和层间的密着力及防止离层，提高胶面质量和橡胶的物理力学性能。

橡胶膨胀节一般采用罐内蒸汽硫化，硫化过程包括升温升压、保温保压和降温降压三个阶段。具体的硫化参数（温度、压力及时间）与胶种、橡胶厚度、帘布层厚度、成品性能要求有关。硫化是特殊过程，也是关键工艺，厂家应通过试验进行工艺评定、确定硫化工艺。

硫化后球体应无分层剥离、无气泡、无缺料等缺陷，硫化程度适宜，无欠硫和过硫现象。一般通过硬度检查来判断硫化程度，硬度低于要求范围，则存在欠硫；硬度高于要求范围，则存在过硫。也可通过硫化仪检测硫化程度。如存在欠硫，应再次硫化，再硫化次数不得多于两次。

3）修理

橡胶球体硫化脱模后还需要进行修理，保证球体内外表面平整，无缺角、无缺边及气泡等缺陷。